À en juger par la situation actuelle de l'industrie de fabrication de soudage électronique SMT de la Chine's, de nombreux utilisateurs surveillent simplement la température du four avec un testeur de température du four et ne peuvent pas juger du véritable état du four de soudage et si les conditions de processus sont définies de manière raisonnable .En conséquence, les défauts de qualité ne peuvent être contournés, il y a donc souvent des litiges concernant des problèmes de processus ou des problèmes d'équipement.
1) Problème d'équipement ou problème de processus ?
Nous devons identifier ce problème, nous devons avoir une compréhension globale de l'équipement. Lorsque nous utilisons un thermomètre pour confirmer la température du four, en fait, dans la plupart des cas, cela est effectué à vide et la situation de production réelle sera plus compliquée. À pleine charge, la capacité de retour de chaleur du four de soudage, la capacité de compensation thermique et le contrôle de l'intervalle d'entrée de la carte affecteront directement l'environnement de température de chauffage du produit réel.
Seulement lorsque nous contrôlons complètement les changements de température dans chaque zone de température : PCB entrant --- absorption de chaleur --- chute de température --- rétroaction --- compensation --- température de retour --- carte d'alimentation ; Nous pouvons obtenir un contrôle précis de l'équipement. Cependant, le problème revient :
1) Comment contrôler totalement le changement de chaleur causé par chaque PCB passant par chaque zone de température ?
2) Ce changement thermique est-il contrôlé en termes de stabilité à long terme ?
3) S'il n'est pas sous contrôle, comment savoir s'il y a un problème avec le contrôle de processus ?
4) Ou est-ce causé par l'instabilité de l'appareil lui-même ?
Cette série de problèmes sont tous des défis importants auxquels est confronté le processus de soudage CMS actuel. Ensuite, analysez le problème de l'équipement ou le problème du processus avec un cas :
Parmi les usines SMT actuellement en service, l'une d'entre elles effectue occasionnellement des soudures à froid, et il n'y a pas de règle fixe. Comprenons d'abord sa capacité de processus :
A partir du tableau matriciel CPK des 125 cartes de production illustrées sur la figure pour surveiller les différents paramètres de processus de chaque sonde thermocouple en temps réel, le CPK de sa température de crête est de 1,16, ce qui est inférieur à 1,33 (4Sigma). Cela montre que le processus n'est pas robuste. Cependant, qu'il soit causé par l'équipement ou le problème du processus, une analyse plus approfondie est nécessaire, puis la stabilité de l'équipement est analysée :
Tout d'abord, nous devons comprendre la stabilité du four de soudage. Nous devons définir l'entrée du produit. Pour l'embarquement unique actuel, quel est l'intervalle d'embarquement raisonnable ? A l'aide de la fonction logicielle"Capacity Planning" (voir la partie 3 pour plus de détails), nous savons qu'au moins 45 secondes d'intervalle d'embarquement sont garanties.
Par conséquent, une production en série de 125 pièces de planches avec un contrôle d'intervalle de chargement de 45 secondes a été réalisée. Pour analyser la température minimale de chaque planche lors de son passage dans chaque zone de température, la température minimale de la zone correspondante lors du passage du placage le four est considéré comme la spécification, et la stabilité du four est entièrement chargée et la production continue est évaluée.
L'évaluation a révélé que le CPK des 10 zones de chauffage, à l'exception de la première zone CPK 1,67, les autres zones de chauffage CPK sont supérieurs à 2,0 (voir l'exemple de la figure 3 ci-dessous). Ces données montrent clairement que le four est assez stable lorsque le processus est défini dans la tolérance du four'.
Cependant, la question est ici encore, la production réelle peut-elle contrôler strictement l'intervalle d'entrée de chaque carte d'entrée comme nous faisons des expériences ? Cela peut être confirmé à partir de l'enregistrement de l'intervalle entre chaque carte et la carte précédente surveillée en temps réel .
Les données ci-dessus montrent qu'en production réelle, l'intervalle entre deux plaques adjacentes n'est que de 3 à 5 secondes. Comment la température dans le four change-t-elle sous un chargement de plaque aussi fréquent ?
